AMB Technic, z siedzibą w samym centrum Polski, od blisko 25 lat specjalizuje się w technologiach precyzyjnego dozowania płynów montażowych. Jedną z wykorzystywanych przez firmę przyjaznych dla środowiska metod przygotowania powierzchni jest zastosowanie plazmy atmosferycznej zamiast rozpuszczalników i primerów. Technika ta wpływa m.in. na wydłużenie czasu wykorzystywania produktu, w którym została zastosowana, zmniejszając liczbę elektrośmieci powstałych w wyniku uszkodzenia podzespołów. Pozwala też zminimalizować wykorzystanie szkodliwych dla zdrowia środków chemicznych i związane z nimi problemy z wywozem odpadów, czyszczeniem i materiałami. Dużą zaletą jest wszechstronność tego rozwiązania. Można je zastosować przy wszelkiego rodzaju materiałach – od tworzyw sztucznych, metali i szkła po karton, tekstylia i kompozyty. Już teraz służy produkcji sprzętu i urządzeń medycznych i zabezpieczaniu podzespołów elektronicznych.  

– Nie jest to zupełnie nowe rozwiązanie, ale nie funkcjonuje ono jeszcze w takiej skali, w jakiej ma potencjał. Z każdym rokiem będzie się rozwijać i trafiać do nowych branż potrzebujących coraz doskonalszych jakościowo urządzeń. A każda zaawansowana technologia prędzej czy później staje się „commodity”, czyli stosuje się ją jak dzisiaj telewizor, więc skorzystamy z niej my wszyscy – mówi Marek Bernaciak, założyciel firmy AMB Technic.

Plazma atmosferyczna znajduje zastosowanie w produkcji zespołów akumulatorów do samochodów elektrycznych, które obecnie stanowią najważniejszą zieloną alternatywę dla pojazdów z silnikami benzynowymi. Rozwiązuje ona problem wilgoci dostającej się do elektrycznych elementów, zwiększając bezpieczeństwo użytkowania. Wymagania co do poziomu szczelności zabezpieczeń są wyjątkowo wysokie, a każda, nawet niewielka zmiana, to efekt godzin spędzonych w laboratoriach. Prawidłowa obróbka powierzchni, wolnej od substancji chemicznych takich jak smary i płyny chłodzące, przekłada się na długotrwałe wykorzystanie sprzętu. Ponadto dzięki zaawansowanej kontroli jakości i stałemu doskonaleniu rozwiązań zwiększa się zaufanie użytkowników stojących przed wyborem nowego samochodu.

Rozwiązanie plazmowe w ciągu kilku sekund wykonuje trzy operacje jednocześnie: przeprowadza dokładne czyszczenie, eliminuje wyładowania elektrostatyczne i aktywuje powierzchnię. Szybszy czas przeprowadzenia całego procesu to mniejsze zużycie energii. To również zapewnienie stabilnej i długotrwałej ochrony powierzchni, nawet przy znacznym obciążeniu. A więc potrójny zysk w porównaniu do konwencjonalnych metod obróbki wstępnej.

– Teraz bardziej niż kiedykolwiek potrzebujemy nowych form produkcji, które wpłyną na udoskonalenie produktu, przedłużą jego funkcjonalność i zakończą erę wymieniania dwuletniej elektroniki na nowszą. Nie ma innej ścieżki – aby przekonać ludzi do zakupu urządzeń korzystających z technologii gwarantującej ich trwałość, musimy ją po prostu zapewnić. Dysponujemy laboratorium, doświadczonymi specjalistami i wiedzą, i to będzie nasz wkład w ochronę środowiska.